铸件外表面的缺陷可以采用直接目视检测，但是对于铸件内部缺陷来说，因为其制造工艺的优势就在于制造结构复杂的工件，因此铸件内部检测远非单凭人眼能够胜任的，是检测的难点。因此本文重点关注铸件内部缺陷检测，并对几种常用的无损检测技术进行介绍与比较。

1. 射线检测。原理：铸件经射线照射后在胶片上生成的影像，会受到铸件内部缺陷的影响而发生变化。铸件内表面、近表面、以及内部的各种气孔、砂眼、渣孔、缩孔、缩松、裂纹等，不管是位于铸件厚断面、轴心或者内部哪个部位，都会因为对射线吸收程度的不同、而在胶片上呈现出明暗的异样变化，从而便于检查人员识别出缺陷。但是由于胶片是二维成像，因此可能出现缺陷部位重叠的可能，对于准确识别缺陷的位置和大小造成困扰。

2. 超声检测。原理：利用超声波在不同介质内的传输特性不同，由于铸件内缺陷会导致超声波传输相关的物理量发生变化（例如：传输速度、时间等），从而可以判断出缺陷的位置，例如：缩孔、缩松等 ，也可以测算出壁厚。这种方式显然不具有直观的特点，需要通过其他物理量的变化从侧面推断。但是它可以检测铸件材质内部、以及近表面的缺陷。

3. 内窥镜检测。原理：将工业内窥镜的探头或者插入管前端伸入铸件内部，通过光学或视频成像原理，检查人员在探头或插入管的末端就可以看到铸件内部结构或者是内表面的缺陷。由于基于视觉辨识能力，只能发现铸件内表面的缺陷，但是因为具有直观、操作简便、检测准确的特点，以及产品种类多样化的特点，在铸件质量检测中应用还是很多的。

检测铸件的直通道孔缝，可以采用小巧灵活的直杆镜；检测通道直径仅有1mm（或者更?。┑闹蛑凉ぜ梢匝≡窆庀四诳担幻挥刑厥庑枨蟮那榭鱿?，可以选择操作便捷的视频内窥镜。汽车、航空、农业机械等很多领域都有韦林的客户，使用韦林内窥镜可以检测发动机铸造缸体缸盖、航空用铸造件缺陷，检测铸件脱模后有没有砂子残留，检测阀门以及真空泵铸造件结构有没有阻塞等，韦林产品在清晰度、耐高温、导向、负片、供电时间等方面都有较大的优势，特别是XL Detect(XLDEA)工业视频内窥镜得到不少客户的青睐（产品详情参见文末的相关推荐）。

综上所述，用于铸件缺陷检测的无损检测手段多种多样，各有利弊，在应用中可以取长补短。射线检测和超声检测的优势更多体现在可以检测内部缺陷（不仅仅是表面缺陷），而工业内窥镜在效果直观和操作简便这两个方面更具优势，随着内窥检测技术的发展，高清内窥镜可以检测更加细小的铸造瑕疵，而三维立体测量功能将更加顺应铸件检测数据化的发展大方向。

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